通信等领域中的应用。
而且材质较“脆弱”,效果还不尽人意,价格还非常昂贵,目前还未能被投入商业市场。
但在太空中制造就不一样了,在太空广袤的空间里,可以使用更大的玻璃块,轻易就能拉扯出几千米长的光纤。
另一方面,没有了重力的影响,光纤中就不再轻易出现沉淀或结晶。
从成品上看,太空制造的光纤更长,内部也更清澈,通讯质量以及效果会大幅度提升。
这还仅仅是材料方面的优势,等把各种材料制造优势结合一下,人类就可以直接在太空里生产航天器了。
就拿卫星来说吧。
目前所有的航天器都是在地球上完成制造,然后安装在火箭头部的整流罩内,最终发射进入太空轨道。
这样从制造到发射流程,使得卫星的体积和结构极大地受限于火箭头部这个狭小的空间。
为了把卫星塞进火箭头部直径大概2~5米的圆柱体空间内,大部分现存的卫星都被做成了“胖盒子+折叠翅膀”的结构设计。
但这种“胖盒子+折叠翅膀”的单一结构,很多情况下并不是卫星执行任务的最佳几何结构。
比如,一些遥感、通信卫星所用到的天线往往需要巨大的空间延展范围。
而这种巨大的机械结构一定要折叠在狭小的火箭头部,技术上会带来极大不便。
其实,太空工程师曾经设计出很多富有想象力、功能更强大的几何结构的卫星,都因为无法被折叠到火箭里而“胎死腹中”。
在“太空工厂”生产卫星,便可以把卫星的几何结构从发射的桎梏中解脱出来。
由于太空轨道空旷的微重力环境,卫星的结构在理论上可以是任意的。
甚至“太空工厂”可以像蚂蚁筑巢一样,慢慢在太空中建筑出一个比自身大得多、复杂得多的航天器,这将极大地解放太空工程师的设计想象力。
然后就是让更低的卫星结构可靠性要求成为可能。
卫星在太空中的工作环境是真空+微重力,意味着不同零件之间并不会因为重力造成相互挤压。
仅在这个意义上,卫星的力学结构不用再造得多么“结实”。
由于卫星在火箭发射过程中要承受10~20倍的重力加速度冲击,为了扛住这种强力冲击,卫星从整体到零件都必须特别“结实”。
因此直到今天,不管是卫星的整体结构还是上面的零部件,发射升空前都必须要经过最苛刻的力学冲击和振动测试,以确保整体结构能够在“车祸”一样严酷的冲击+振动环境中完好无损。
这种对可靠性的超高要求,使得卫星所使用的零部件往往要经过千挑万选,非常昂贵,提高了整体造价。
同时,很多性能优势明显却唯独不太结实的结构方案,无法被最终采用。
而在太空中直接制造卫星,
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